ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К МАТЕРИАЛАМ, ЗАГОТОВКАМ, ДЕТАЛЯМ И УЗЛАМ ЛИФТА ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ РЕМОНТА

Технические требования

Исходя из высоких требований к безопасности и надежности лифтов, технические условия на ремонт узлов и деталей должны в основном соответствовать техническим условиям на изготовление новых аналогичных узлов и деталей. Отремонтированный лифт должен полностью отвечать «Правилам устройства и безопасной эксплуатации лифтов», «Правилам устройства электроустановок» и «Строительным нормам и правилам» Госстроя СССР.

Все материалы, предназначенные для изготовления деталей лифтов, должны соответствовать требованиям рабочих чертежей и действующих ГОСТ. Соответствие материалов должно подтверждаться сертификатами заводов-поставщиков или протоколами лабораторных испытаний. Горячекатаные стали должны соответствовать требованиям ГОСТ 380—71, ГОСТ 1050—60 и ГОСТ 5058—65, при этом стали, применяемые для сварных узлов, должны поставляться с гарантией свариваемости, которая оговаривается в заказе и в сертификате.

Для деталей, изготавливаемых из тонколистовой холоднокатаной стали по ГОСТ 9045—70, должна применяться сталь не ниже марки 08ПС. Сортовой прокат должен быть проверен осмотром. Сталь с внешними дефектами, трещинами, пленками, закатами и газовыми пузырями должна отбраковываться. Заготовки из листового и фасонного проката должны быть отрихтованы, а острые кромки притуплены. Гнутые детали из листового и фасонного проката не должны иметь трещин, надрывов и короблений. Предельные отклонения угловых размеров, если они не оговорены в рабочих чертежах, должны соответствовать 10 степени точности по ГОСТ 8908—58. Отливки должны быть очищены от формовочной земли, пригара, окалины и керамического покрытия. Особо тщательно должны очищаться полости отливок корпусов редукторов и других деталей, образующих масляные ванны. На обрабатываемых поверхностях отливок недопустимы дефекты (забоины, вмятины, трещины и т. п.), если глубина их залегания превышает величину припуска на механическую обработку» Следует иметь в виду, что дефектные места на рабочих поверхностях канавок канатоведущих шкивов и блоков в виде раковин, трещин и т. п. не допускаются и исправлению не подлежат. Заварка дефектов стальных отливок в одном и том же месте более двух раз не допускается, а заварка дефектов чугунных отливок в одном и том же месте не допускается более одного раза. Сварка ответственных узлов лифтов должна выполняться дипломированными сварщиками. Сварные швы должны удовлетворять следующим требованиям:

не иметь пороков в виде трещин, пор, непроваров, несплавлений по кромкам, наплывов, прожогов, незаделанных кратеров, шлаковых включений и др.;

иметь ровную поверхность, чешуйчатый вид поверхности шва не допускается, если неровность шва превышает 0,5 мм для легкодоступных швов и до I мм для труднодоступных швов;

иметь во всех типах сварных соединений металлоконструкций плавный переход к основному металлу.

Заварка дефектных участков сварного шва должна производиться тем же методом и теми же сварочными материалами (по марке), которыми выполнялась сварка данного шва. При точечной сварке деталей поверхности сварных точек не должны иметь трещин, выплесков и свищей. Прожоги сварных точек разрешается исправлять дуговой сваркой. При непроварах в отдельных точках допускается ставить дополнительные точки рядом с дефектными на расстоянии 1,5 диаметра центра точки от края новой точки до края дефектной. По окончании сварочных работ сварные швы и прилегающие к ним поверхности основного металла должны быть очищены от шлака, наплывов, брызг, металла, окалины и др.

Шероховатость обработанных поверхностей деталей должна быть не грубее 1 по ГОСТ 2789—59, если она не оговорена чертежом. Центровые отверстия валов и осей должны быть сохранены. Резьба не должна иметь сорванных ниток, искаженного профиля, забоин и выхватов. Отклонения размеров обработанных поверхностей деталей, указанные в рабочих чертежах, а также допуски на размеры деталей, не предусмотренные чертежами, должны соответствовать 7 классу точности по ГОСТ 2689—54. После шлифовки на магнитных столах детали должны быть размагничены.

На термически обработанных деталях не должно быть трещин, расслоений, неравномерной твердости и других дефектов.

Разброс твердости на одной детали не должен превышать 3—4 единицы по шкале НРС или 25—30 единиц по шкале НВ. Изделия и детали, поступающие на сборку, должны быть чистыми. Наличие на изделиях и деталях загрязнений (посторонних частиц, следов охлаждающей жидкости, старой антикоррозийной смазки и т. п.) не допускается.

Посадочные поверхности изделий и деталей перед сборкой должны быть покрыты тонким слоем смазки.

При сборке изделий не допускается применение прокладок, клиньев и других компенсаторов, не предусмотренных рабочими чертежами. Элементы механизмов (соединительные муфты, штурвал лебедки, если он является маховиком) должны быть отбалансированы. Допускаемый дисбаланс указывается в рабочем чертеже. Посадка на вал подшипников качения должна производиться с предварительным их подогревом в масле до температуры от +80 до +90° С, а при посадке в корпус с предварительным их охлаждением в нейтральной среде до температуры от —80 до —90° С.

Допускается производить посадку в корпус запрессовкой на прессах.

Редуктор собирают в условиях, исключающих возможность загрязнения устанавливаемых деталей (подшипников качения, червяка и венца червячного колеса). В собранной лебедке вращение червяка от руки при расторможенном тормозе должно быть легким и плавным, без местных повышенных сопротивлений и заеданий при полном обороте канатоведущего шкива или барабана.

Окраске должны быть подвергнуты все металлические поверхности узлов и деталей, за исключением рабочих обработанных поверхностей и резьб, поверхностей цепей и стальных канатов, поверхностей с гальваническим покрытием.

Окраска должна соответствовать ГОСТ 9894—61, класс III, группа А, а полости отливок, образующих масляные ванны, должны быть окрашены в соответствии с требованиями ГОСТ 9894—61 по группе М класс IV. Шпаклевка внутренних полостей редукторов не допускается.